利用射頻法非平衡磁控濺射設(shè)備在鈦合金板上沉積了非晶態(tài)SiC-Al 薄膜。為了降低薄膜的摩擦系數(shù)，在薄膜中添加Al 原子，同時(shí)Al 也被選擇為中間過渡材料來提高界面結(jié)合強(qiáng)度和防止界面氧化。研究結(jié)果表明: 薄膜摩擦系數(shù)隨著Al 原子含量的增加而先減后增，并在Al 含量為0. 97%時(shí)達(dá)到最小值。SiC-Al 薄膜對(duì)SiC 和Al2O3陶瓷材料的摩擦系數(shù)比對(duì)不銹鋼材料的摩擦系數(shù)低，但它與SUJ2 軸承鋼之間的摩擦系數(shù)最低，在0. 04 ～ 0. 07 之間。當(dāng)把Al 作為中間過渡材料時(shí)，SiC-Al 薄膜的破壞壽命達(dá)到了20000 循環(huán)以上，明顯改善了薄膜的界面結(jié)合強(qiáng)度; 當(dāng)Al 中間過渡層的厚度超過0. 2 μm 以上時(shí)，薄膜破壞表現(xiàn)為磨損而不發(fā)生剝離現(xiàn)象。另外，薄膜的耐磨強(qiáng)度隨著Al 含量的增加有所增強(qiáng)。

　　SiC 具有優(yōu)良的耐腐蝕性、耐熱性和高的機(jī)械強(qiáng)度，它的硬度( Hv: 3300) 僅次于金剛石和C-BN 等少數(shù)幾種材料。它可以作為保護(hù)涂層提高耐磨性和防腐蝕等�？梢杂贸Ｒ姷谋∧こ练e方法如等離子增強(qiáng)化學(xué)氣相沉積( PECVD) 、熱絲輔助化學(xué)氣相沉積( HFCVD) 、分子束外延( MBE) 、物理氣相沉積(PVD)和磁控濺射等來沉積SiC 薄膜，其中PVD 法沉積的SiC 薄膜有較低的摩擦系數(shù)，但與金屬基材的結(jié)合強(qiáng)度很差。而射頻( RF) 非平衡磁控濺射由于能獲得很高的沉積速率而廣泛使用。利用RF 非平衡磁控濺射法在Ti 基材上沉積非晶態(tài)SiC 薄膜材料，結(jié)果顯示: 大大改善了Ti 的耐磨性，而摩擦系數(shù)與類金剛石(DLC) 薄膜基本相同( 約0.13) 。

　　為了進(jìn)一步降低摩擦系數(shù)，提高界面的結(jié)合強(qiáng)度，在SiC 薄膜中摻雜Ti 原子得到了摩擦系數(shù)0. 04的SiC-2. 6%Ti( 質(zhì)量比) 薄膜材料。本研究是在此基礎(chǔ)上，開發(fā)一種新的薄膜材料SiC-Al，通過在非晶體SiC 薄膜中加入Al 原子，研究Al 原子的含量對(duì)SiC 薄膜的摩擦系數(shù)的影響，以獲得更低的摩擦系數(shù)。通常為了改善界面強(qiáng)度所采用的方法有: ①基材的表面處理，②在沉積中增加負(fù)偏壓，③對(duì)基材加熱以促進(jìn)原子在基材表面的流動(dòng)，④在薄膜中加入雜質(zhì)原子，⑤采用中間過渡層等。

　　本研究將采用中間過渡材料的方法解決界面結(jié)合強(qiáng)度問題，由于在非平衡磁控濺射設(shè)備中裝入了SiC 靶和Al 靶，為了中間過渡材料和SiC-Al 薄膜在同一真空中沉積，以保證高的界面結(jié)合強(qiáng)度和防止界面氧化，選擇Al 作為中間過渡材料，并對(duì)該復(fù)合薄膜材料的界面強(qiáng)度進(jìn)行了評(píng)價(jià)。

1、實(shí)驗(yàn)材料及方法

　　實(shí)驗(yàn)先把直徑Φ50 mm 的Ti-6Al-4V 合金板的表面用#1000 號(hào)砂紙研磨，再用拋光機(jī)拋光至鏡面，在丙酮中超聲波清洗10 min。沉積SiC-Al 薄膜所用設(shè)備為圖1 所示的雙靶位非平衡磁控濺射設(shè)備，靶材為直徑Φ50 mm 的SiC 靶和Al 靶，試驗(yàn)片裝在載物臺(tái)上并調(diào)整好與靶子的距離。當(dāng)系統(tǒng)真空度達(dá)到5× 10 ^-4 Pa 時(shí)，通入Ar 氣，壓力保持5 × 10 ^-1 Pa，對(duì)基材表面進(jìn)行等離子清洗10 min。在SiC 靶和Al 靶上分別施加一定的電壓( 或功率) ，使雙靶同時(shí)向基材濺射，沉積有一定Al 原子含量的SiC-Al 薄膜。Al 與SiC 的原子含量是根據(jù)事先對(duì)單靶的沉積速率測(cè)定得到的，在實(shí)驗(yàn)中保持SiC 靶位的距離和輸出功率不變而改變Al 靶的輸出功率，進(jìn)而得到不同Al 原子含量的SiC-Al 薄膜。為了保證薄膜的均勻沉積，載物臺(tái)以10 r /min 的速度旋轉(zhuǎn)。

　　實(shí)驗(yàn)要先在基材表面沉積Al 中間層，而Ti-6Al-4V 基材表面形成的TiO2膜會(huì)影響薄膜的界面強(qiáng)度，大大減小界面的結(jié)合力，Al 與TiO2能夠自發(fā)地發(fā)生原位置換反應(yīng)形成粘接相:

　　在該反應(yīng)中Gibbs 自由能ΔG 和焓ΔH 為負(fù)值，在高能Al 原子的轟擊下，很容易在基材表面自發(fā)進(jìn)行這一不可逆過程，同時(shí)放出大量的熱。在這個(gè)過程中形成了一個(gè)粘接相TiAl，它有可能很好地連接鈦合金與SiC-Al 薄膜，消除了TiO2與SiC-Al 薄膜的直接接觸。

　　薄膜沉積后使用觸針式表面粗糙度測(cè)試儀測(cè)得薄膜厚度。用“Ball-On-Disk”摩擦試驗(yàn)機(jī)來評(píng)價(jià)SiC-Al 薄膜的摩擦特性，摩擦副直徑Φ10 mm 的SiC球，球上施加2. 94 N 的荷重，接觸點(diǎn)的動(dòng)半徑為16 mm，滑動(dòng)速度為0. 1 m/s。在完成一定循環(huán)次數(shù)后，用光學(xué)顯微鏡觀察磨痕，同時(shí)用表面粗糙度儀測(cè)定磨耗斷面曲線。

圖1 雙靶位非平衡磁控濺射系統(tǒng)

3、結(jié)論

　　通過使用雙靶位磁控濺射設(shè)備在Ti-6Al-4V 合金上沉積了SiC-Al 薄膜，著重研究了Al 原子的濃度對(duì)SiC-Al 薄膜的摩擦系數(shù)的影響以及Al 中間層對(duì)界面強(qiáng)度的影響。

　　(1) 當(dāng)用SiC 作為摩擦副時(shí)，隨著薄膜中Al 原子含量低于0. 97%時(shí)，摩擦系數(shù)隨Al 原子含量的增加逐步下降，而超過0. 97% 后，摩擦系數(shù)隨Al 原子含量的增加而增加，0. 97% 時(shí)薄膜有最低摩擦系數(shù)0. 08。

　　(2) 當(dāng)分別用SUJ2、SUS304 以及SiC 和Al2O3作為摩擦副時(shí)，SiC-0. 97% 薄膜與SUS304 和Al2O3球之間的摩擦系數(shù)在0. 1 左右。通過摩擦系數(shù)的重復(fù)實(shí)驗(yàn)表明SUJ2 與SiC-0. 97% 薄膜之間的摩擦系數(shù)在0. 04 ～ 0. 07 之間，確認(rèn)了這兩種材料之間有很低的摩擦系數(shù)。

　　(3) Al 中間層很好地改善了Ti-6Al-4V 合金與SiC-0. 97%Al 薄膜之間的界面強(qiáng)度，并且Al 中間層的厚度超過0. 2 μm 以上時(shí)，薄膜的破壞表現(xiàn)為磨損而不是剝離破壞，薄膜幾乎被磨光。