通過對(duì)某冷軋?jiān)O(shè)備支撐輥軸承密封系統(tǒng)失效原因的分析，提出一種由防塵防垢密封、金屬迷宮密封、骨架水封和骨架油封構(gòu)成的組合密封方案，其中防塵防垢密封可防止外部乳化液、冷卻水進(jìn)入支撐輥；骨架水封與支撐環(huán)起到封油和防水、防切削液等進(jìn)入的作用；骨架油封可有效防止密封內(nèi)部油液的泄漏。改造后的密封系統(tǒng)密封效果良好，使用壽命大大延長(zhǎng)。

　　某冶金冷軋支撐輥設(shè)備的密封系統(tǒng)，是20 世紀(jì)80 ～90 年代設(shè)計(jì)的，隨著現(xiàn)代化工業(yè)的發(fā)展和板材需求的增大，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的負(fù)荷也隨之加大，原密封系統(tǒng)的可靠性已不能滿足設(shè)備要求。因密封失效導(dǎo)致設(shè)備頻繁停產(chǎn)，既加大了維修成本，且因停產(chǎn)導(dǎo)致了更大的經(jīng)濟(jì)損失。如何保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，提高系統(tǒng)的可靠性是迫切需要解決的問題。真空技術(shù)網(wǎng)(http://www.mp99x.cn/)認(rèn)為因投入新的設(shè)備成本昂貴，企業(yè)難以承受，而如果能基于原密封系統(tǒng)進(jìn)行改造，將會(huì)大大節(jié)省投資成本。本文通過對(duì)該冷軋?jiān)O(shè)備支撐輥軸承密封的分析，結(jié)合密封機(jī)制，提出了一種高可靠性的解決措施。

1、密封系統(tǒng)失效原因分析

　　某冷軋?jiān)O(shè)備支撐輥軸承原密封系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖1 所示。該密封系統(tǒng)主要由兩道密封組成，即金屬迷宮密封和V 型水封。迷宮形式可起到阻止外部水、切削液和雜質(zhì)進(jìn)入，并把水向外甩出的作用，V 型水封則起到密封軸承內(nèi)部的潤(rùn)滑脂(或油) 及二次防水的雙重作用。

圖1 某冷軋?jiān)O(shè)備支撐輥軸承密封系統(tǒng)

　　在實(shí)際運(yùn)行過程中，該密封結(jié)構(gòu)在設(shè)備低速運(yùn)行及工作量小的情況下是可行的，而在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度提高、生產(chǎn)量增加的情況下就容易出現(xiàn)進(jìn)水、泄漏等現(xiàn)象。密封失效時(shí)大量乳化液和水進(jìn)入潤(rùn)滑油內(nèi)，導(dǎo)致油液污染，影響設(shè)備的正常工作，嚴(yán)重時(shí)軸承損壞。該密封系統(tǒng)使用時(shí)間很短，一般不超過為1 個(gè)月，有時(shí)更短。頻繁拆裝密封系統(tǒng)，不僅人力物力消耗大，且影響正常生產(chǎn)。

　　從該支撐輥原密封系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)來看，其設(shè)計(jì)不盡合理，主要存在以下問題：

　　(1) 從密封機(jī)制來看，V 型水封屬于端面密封，過盈值大才能更好地與端面貼合，也正是由于過盈值大，在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度增大的情況下，更容易磨損失效。另外，V 型水封比較適合用作封水，而不適合封油。此外，從圖1 中可以看到，V 型水封與支撐輥一起轉(zhuǎn)動(dòng)，而V 型水封為純橡膠件，在運(yùn)動(dòng)中可能存在打滑、唇口撕裂等現(xiàn)象，即密封件抱不緊支撐輥、密封唇口失效，從而導(dǎo)致進(jìn)水或泄漏。而對(duì)于金屬迷宮密封，金屬與金屬之間必須存在間隙，由于間隙的存在，外部水、切削液不可避免地從間隙中進(jìn)入密封系統(tǒng)內(nèi)部，由于進(jìn)入的水難以排出，加重了內(nèi)部水封的壓力。

　　(2) 從設(shè)備本身來看，由于設(shè)備軋鋼板的厚度不均，導(dǎo)致輥軸存在跳動(dòng)現(xiàn)象，這樣使得水封在徑向上有相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從而要求水封有很好的跟隨性。而原密封系統(tǒng)采用的V 型水封跟隨性相對(duì)較差。

2、密封系統(tǒng)改造方案分析

　　2.1、密封系統(tǒng)工況分析

　　該冷軋支撐輥軸承密封系統(tǒng)使用工況見表1。可見，該密封系統(tǒng)在低壓、中速工況下工作，對(duì)密封件材料耐溫要求比較低，這樣改造成本將大大降低。

表1 某冷軋支撐輥密封系統(tǒng)工況

　　2.2、改造方案及比較

　　經(jīng)過上面分析，提出2 種密封系統(tǒng)改造方案。

　　(1) 改造方案一： 防塵防垢密封( 帶鋼圈) 和骨架水封組合密封。該方案在不改動(dòng)原有設(shè)備零件的基礎(chǔ)上，在軸承端蓋上增加一道帶鋼圈的防塵防垢密封，內(nèi)部的V 型水封改成骨架水封。即由防塵防垢密封、金屬迷宮密封和骨架水封組成一個(gè)完整的密封系統(tǒng)。密封系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖2 所示。

圖2 某冷軋支撐輥密封系統(tǒng)改造方案一

　　(2) 改造方案二： 防塵防垢密封( 帶鋼圈) 和骨架水封+ 骨架油封組合密封。該方案需要改動(dòng)軸承座端蓋，在端蓋上增加骨架油封和骨架水封，并增加壓環(huán)壓緊油封，改動(dòng)支撐環(huán)，即把迷宮部位降至凸臺(tái)處；在改動(dòng)后的端蓋上增設(shè)防塵防垢密封。即由防塵防垢密封、金屬迷宮( 部分) 密封、骨架水封和骨架油封組成一個(gè)完整的密封體系。密封系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖3 所示。

圖3 某冷軋支撐輥密封系統(tǒng)改造方案二

　　方案一是在原設(shè)備的基礎(chǔ)上進(jìn)行的改造，其優(yōu)點(diǎn)是增加了防塵防垢密封(防塵防垢密封配可調(diào)鋼圈，使密封緊抱內(nèi)端蓋) ，可有效地防止外部切削液、雜質(zhì)和水等進(jìn)入支撐輥系統(tǒng)內(nèi)部；金屬迷宮密封起到二道防水作用；骨架水封與支撐環(huán)緊配起到封油和三次防水、防切削液等進(jìn)入的作用，增強(qiáng)了水封的剛性。但是該方案的骨架水封封油的效果相對(duì)較差，容易導(dǎo)致內(nèi)部潤(rùn)滑油液的泄漏。

　　方案二具有方案一的所有優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)它增加了骨架油封，通過骨架油封來密封內(nèi)部的油液，防止內(nèi)部油液的泄漏，提高了密封系統(tǒng)的可靠性。通過以上分析可知，雖然方案二須改動(dòng)端蓋及支撐環(huán)，增加壓環(huán)，改造成本相對(duì)較高，但方案二比方案一更完善，密封可靠性更高。

3、密封結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及材料選擇

　　3.1、防塵防垢密封的設(shè)計(jì)

　　防塵防垢密封采用類似NOK-WTT 型式，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)經(jīng)適當(dāng)改進(jìn)，以便于安裝和增強(qiáng)使用效果，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)如圖4 所示，產(chǎn)品的寬度B 和高度H 根據(jù)安裝需要來設(shè)計(jì)。

圖4 防塵防垢密封截面圖

　　采用這種結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)： (1) 安裝制作方便；(2)唇口接觸壓力小，耐磨性好；(3) 允許軸有一定程度的竄動(dòng)和偏心；(4) 能有效地防止水、灰塵、粉末等雜質(zhì)。

　　3.2、骨架水封的設(shè)計(jì)

　　骨架水封采用類似NOK-WT 型，并做適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)，以提高唇口的韌性和耐磨性。結(jié)構(gòu)如圖5 所示。

圖5 骨架水封截面圖

　　3.3、骨架油封的設(shè)計(jì)

　　骨架油封結(jié)構(gòu)采用廣研密封GSBB 型式，并增強(qiáng)產(chǎn)品的跟隨性能，其優(yōu)點(diǎn)是： (1) 良好的動(dòng)態(tài)密封性能和跟隨性能；(2) 散熱性好；(3) 外圓對(duì)表面粗糙度要求低；(4) 能提供有效的預(yù)緊力，以滿足唇口的預(yù)緊需要。

　　3.4、密封材料的選取

　　根據(jù)該冷軋支撐輥軸承密封系統(tǒng)的工況條件，密封材料要求耐油、耐磨，彈性韌性足夠好。根據(jù)此要求可選擇丁腈橡膠(NBR) 材料。本文作者選取丁腈橡膠NBR75 作為密封的基本材料，其性能如表2所示。

表2 丁腈橡膠NBR75 性能參數(shù)

4、結(jié)束語(yǔ)

　　通過對(duì)某冷軋?jiān)O(shè)備支撐輥密封系統(tǒng)失效原因的分析，從密封原理出發(fā)，提出了解決密封系統(tǒng)泄漏、進(jìn)水的可行性方案。該方案通過增加防塵防垢密封，有效地防止了支撐輥工作過程中外部乳化液、冷卻水的進(jìn)入；將原來的兩道密封改為多道多向密封形式，達(dá)到防水、封油的目的，可有效地隔離油和水；通過改進(jìn)密封件，提高其剛性、跟隨性和可靠性；采用低成本、高性能的丁腈橡膠，降低了設(shè)備改造費(fèi)用。改造后的密封系統(tǒng)在線運(yùn)行5 個(gè)月后仍密封效果良好，大大減少了頻繁維修帶來的維修成本和停產(chǎn)導(dǎo)致的直接經(jīng)濟(jì)損失，提高了設(shè)備的運(yùn)行效率。