由于其位置和作用特殊，用于催化裂化裝置上的單動(dòng)、雙動(dòng)滑閥工作時(shí)直接接觸高溫催化劑或煙氣，其正常運(yùn)行與否直接關(guān)系到整個(gè)裝置的安全平穩(wěn)。通過對(duì)其工作原理及其典型事故進(jìn)行剖析，提出了滑閥管理方法和預(yù)防事故發(fā)生的有效措施。

　　滑閥作為催化劑循環(huán)流程中的關(guān)鍵設(shè)備之一，在反應(yīng)再生生產(chǎn)中，對(duì)催化裂化反應(yīng)溫度控制、物料調(diào)節(jié)以及壓力控制起到關(guān)鍵作用。在緊急情況下，再生和待生滑閥還起到自保切斷兩器的安全作用。在同軸式催化裂化裝置中，滑閥也作為催化劑外循環(huán)的調(diào)節(jié)閥和安保切斷閥。此外，在催化裂化裝置的再生氣壓力控制中，煙氣流程上的雙動(dòng)滑閥也同樣是起到兩器安全和煙機(jī)安全的保護(hù)作用。文中對(duì)滑閥生產(chǎn)運(yùn)行中的典型故障情況進(jìn)行了分析。

1、滑閥簡介

　　滑閥按照隔熱形式分為冷壁式和熱壁式。熱壁式是早期的技術(shù)，而冷壁式是20世紀(jì)90年代發(fā)展起來的，其應(yīng)用更加具有代表性。

1.1、滑閥主要參數(shù)及結(jié)構(gòu)

　　閥體材質(zhì)為20g或16MnR，內(nèi)壁采用100～150mm厚的耐磨隔熱雙層襯里，使閥體外壁工作溫度較低。對(duì)單動(dòng)的再生、待生滑閥，其外表實(shí)測(cè)壁溫能夠控制在150～180℃。對(duì)雙動(dòng)滑閥，閥體內(nèi)操作溫度高達(dá)700℃時(shí)，其外壁溫度也不超過200℃。所以，冷壁滑閥的閥體材質(zhì)大多采用16MnR低合金鋼，相對(duì)熱壁式滑閥，在材料應(yīng)用和制造上降低了要求。

　　閥體與管道的連接采用同類材料焊接方式，現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)焊接方便�；�閥的出入口多采用等徑焊接結(jié)構(gòu)，大蓋多采用圓形或矩形箱體結(jié)構(gòu)。雙動(dòng)滑閥則采用了類似單動(dòng)滑閥的結(jié)構(gòu)，只是對(duì)稱設(shè)置了2個(gè)箱體及大蓋。雙動(dòng)滑閥的大蓋密封均采用了先進(jìn)的唇型密封結(jié)構(gòu)。冷壁單動(dòng)滑閥閥體設(shè)計(jì)上主要采用等徑三通型焊接結(jié)構(gòu)，雙動(dòng)滑閥閥體采用異徑四通型焊接結(jié)構(gòu)。催化裂化裝置中典型滑閥結(jié)構(gòu)示意圖見圖1。

1.閥桿 2.填料函組件 3.閥大蓋 4.唇形密封 5.節(jié)流擋板組件 6.閥體 7.耐磨襯里 8.閥板 9.導(dǎo)軌

圖1 典型單動(dòng)滑閥結(jié)構(gòu)簡圖

1.2、滑閥內(nèi)件構(gòu)成

　　滑閥內(nèi)件主要由節(jié)流錐、閥座圈、導(dǎo)軌及閥板等幾部分組成。

　　節(jié)流錐在滑閥內(nèi)部，屬于高溫受力部件，承受著介質(zhì)壓差及閥座圈、導(dǎo)軌、閥板的全部重量。節(jié)流錐為懸掛式，大端焊在閥體上，節(jié)流錐下部通過螺栓固定有閥座圈和導(dǎo)軌，閥板與導(dǎo)軌相對(duì)滑動(dòng)，節(jié)流錐和閥座圈等可隨閥體內(nèi)溫度變化而自由膨脹和收縮。

　　閥板和閥座圈形成滑閥的密封面。閥板密封面全部襯有耐磨襯里，并將閥板尾部隱蔽在密封面下面，蓋住閥桿頭部以增強(qiáng)閥板的耐沖蝕，并保護(hù)閥桿頭部不受催化劑的沖刷。閥座圈、閥板、導(dǎo)軌均為高溫合金鋼鑄造結(jié)構(gòu)。

　　滑閥導(dǎo)軌采用L型截面，便于噴焊硬質(zhì)合金和磨削加工。閥座圈的閥口四周和閥板頭部均襯有耐磨襯里，有效防止催化劑直接沖刷導(dǎo)軌與閥座圈的結(jié)合面，避免吹斷導(dǎo)軌螺栓。

　　閥板表面全部襯制龜甲網(wǎng)單層耐磨襯里。在催化劑沖刷嚴(yán)重的閥板前端和閥座圈的閥口處，均設(shè)有增強(qiáng)隔板來固定襯里。在閥板和導(dǎo)軌布置上，將導(dǎo)軌遠(yuǎn)離閥口安裝，避免了催化劑直接沖刷導(dǎo)軌表面。閥板和閥座圈的重迭度增大，減少了通過間隙的催化劑通過量，減輕對(duì)導(dǎo)軌的磨損。

　　有數(shù)據(jù)顯示，國產(chǎn)冷壁單動(dòng)滑閥導(dǎo)軌距離閥口為75mm，冷壁雙動(dòng)滑閥導(dǎo)軌距離閥口為100mm，全關(guān)時(shí)的閥板頭部與閥口重疊大約50mm，有效地補(bǔ)償了閥板磨損，保障了全開閥門時(shí)的流道暢通。

1.3、滑閥密封部分結(jié)構(gòu)組成

　　滑閥的閥蓋法蘭內(nèi)表面襯有無龜甲網(wǎng)鋼纖維增強(qiáng)的單層襯里，閥蓋法蘭兩側(cè)和填料函上分別設(shè)有導(dǎo)軌和閥桿的吹掃接口，用于引進(jìn)脫水蒸氣或其他氣體介質(zhì)對(duì)滑閥導(dǎo)軌及閥桿進(jìn)行吹掃、冷卻。

　　滑閥填料函采用串聯(lián)填料密封結(jié)構(gòu)，見圖2。填料函內(nèi)串聯(lián)裝入兩種不同材料和規(guī)格的填料，內(nèi)側(cè)為備用填料，外側(cè)是工作填料。填料函操作時(shí)，備用填料松套在閥桿上并不壓緊，當(dāng)工作填料失效或需要更換時(shí)，可通過填料函上備用填料處的注入口向內(nèi)注入液體填料，將備用填料充實(shí)并壓緊，使該填料起到密封作用。在閥門正常工作、調(diào)節(jié)狀態(tài)下，也可方便地更換外側(cè)的工作填料。備用填料為浸油石墨盤根，工作填料為柔性石墨，液體填料可采用二硫化鉬鋰基脂或添加一定比例石墨粉進(jìn)行配制。冷壁滑閥在安裝完畢后還應(yīng)適當(dāng)調(diào)整工作填料的壓緊量，以保證填料函的密封性能，調(diào)整原則是填料和閥桿之間的間隙不應(yīng)過小，以免填料及閥桿過早磨損，功耗也會(huì)增大，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)影響靈活性。

圖2 滑閥串聯(lián)填料密封結(jié)構(gòu)示圖

1.4、控制技術(shù)

　　滑閥控制方式有電液控制、氣動(dòng)控制和電機(jī)驅(qū)動(dòng)控制模式。由于裝置現(xiàn)場(chǎng)安全要求和對(duì)控制精度要求越來越高，新建裝置上，滑閥控制方式則主要以電液控制為主流，小型的設(shè)備上依然還有氣動(dòng)控制，但已經(jīng)相對(duì)較少了。

　　滑閥電液執(zhí)行機(jī)構(gòu)是由電氣控制系統(tǒng)、電液伺服閥、伺服油缸、油泵以及作為反饋元件的位移傳感器(或角度傳感器)等組成的典型電液伺服位置自動(dòng)控制系統(tǒng)。電液執(zhí)行機(jī)構(gòu)接受主控室4~20mA輸入信號(hào)，通過伺服放大器、電液伺服閥、高精度位移傳感器組成電液位置控制系統(tǒng)，使伺服油缸活塞桿按指令信號(hào)作直線位移，通過機(jī)械連桿傳動(dòng)，實(shí)現(xiàn)輸入信號(hào)和被控制設(shè)備的線性位移關(guān)系。

　　電液控制具有控制精度高、推力大、定位準(zhǔn)確、響應(yīng)快以及壽命長等顯著特點(diǎn)，電液執(zhí)行機(jī)構(gòu)選用配件的隔爆要求都滿足國家強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)，要求具有較高的安全等級(jí)。

圖3 滑閥電液執(zhí)行機(jī)構(gòu)原理示圖

2、滑閥的典型故障及對(duì)策

　　滑閥的故障大致可以分為滑閥本體故障和滑閥運(yùn)行故障兩大類�；�閥本體故障是指滑閥的本體導(dǎo)致的功能性故障、安全性故障。常見故障有閥道內(nèi)耐磨襯里松脫、閥體內(nèi)緊固件松脫、磨損、斷裂以及閥桿密封泄漏等滑閥的外部泄漏問題�；�閥的運(yùn)行故障主要指閥在生產(chǎn)運(yùn)行中的控制部分故障。常見故障有滑閥的手動(dòng)、自動(dòng)切換機(jī)構(gòu)卡阻，滑閥控制系統(tǒng)故障。

2.1、閥內(nèi)件緊固螺栓斷裂及預(yù)防

　　2.1.1、閥內(nèi)部螺栓斷裂

　　滑閥長期處于高溫狀態(tài)下，滑閥內(nèi)部緊固螺栓的高溫蠕變疲勞斷裂是最為常見的內(nèi)件故障問題。近幾年，國內(nèi)煉化企業(yè)在生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)滑閥內(nèi)部螺栓斷裂情況多起，經(jīng)過事故統(tǒng)計(jì)分析，閥內(nèi)部螺栓斷裂是滑閥常見的設(shè)備本體故障。

　　滑閥設(shè)計(jì)中考慮到熱膨脹的綜合影響，所有內(nèi)件均依靠導(dǎo)流錐懸掛，高溫下導(dǎo)流錐、閥座圈、導(dǎo)軌及閥板為主要的受力部件，它們承受介質(zhì)壓差的全部重量。結(jié)構(gòu)性的原因使內(nèi)件之間的緊固螺栓在高溫下承受著巨大的拉伸力�；�閥的內(nèi)部緊固件為耐高溫合金螺栓，常用材料為高溫合金GH33，具有非常強(qiáng)的耐高溫?zé)煔飧�蝕、抗H、N腐蝕的能力，同時(shí)也具有抗?jié)B碳腐蝕和S腐蝕的能力，具有很高的熱強(qiáng)性。由于長期持續(xù)在高溫下工作，螺栓經(jīng)受周期性沖擊拉伸，螺栓的疲勞脆性斷裂傾向是明顯的。最常見的螺栓斷裂部位是滑閥導(dǎo)軌道與閥座圈的連接螺栓斷裂、閥座圈與導(dǎo)流錐之間的連接螺栓斷裂。

　　在生產(chǎn)過程中，內(nèi)件螺栓的損壞表現(xiàn)為滑閥功能性故障。常見滑閥內(nèi)件螺栓松脫和斷裂之后的現(xiàn)象：①閥板脫離正常的位置，在閥板與閥座圈形成的密封面就會(huì)出現(xiàn)泄漏空間，滑閥截流及切斷效果變差或者失效，泄漏形成的這個(gè)非正常通道就會(huì)成為流體介質(zhì)的過流而加劇磨損。②閥板脫離正常位置，或者閥板與閥座圈一起脫離正常位置，閥桿頭承受來自于閥板的彎曲壓力，導(dǎo)致閥桿彎曲變形，使得滑閥開關(guān)出現(xiàn)卡澀，甚至卡死的故障。

　　2.1.2、采取措施

　　對(duì)于滑閥內(nèi)件螺栓斷裂的應(yīng)對(duì)措施，重點(diǎn)在故障預(yù)防和預(yù)防性檢修更換螺栓的工作上。該處螺栓一旦出現(xiàn)斷裂，不但會(huì)造成設(shè)備損壞，而且對(duì)生產(chǎn)造成重大影響，維修中去除斷在螺紋孔里的斷頭螺栓也是十分困難的。

　　按照滑閥使用企業(yè)的調(diào)研情況，以及對(duì)滑閥螺栓材料的理論分析表明，滑閥內(nèi)部緊固螺栓在正常使用5~8a之后，推薦更換一次。如果使用中常有超過設(shè)計(jì)溫度的情況，其螺栓壽命應(yīng)相應(yīng)減短。鑒于當(dāng)前國內(nèi)石油化工企業(yè)在催化裂化裝置運(yùn)行周期上多采用3a一修的管理周期。因此，建議對(duì)滑閥內(nèi)部緊固螺栓采取2個(gè)生產(chǎn)周期進(jìn)行一次全面更換是合適的，也是減免滑閥螺栓斷裂的重要手段。

2.2、大蓋密封泄漏及處理

　　2.2.1、大蓋密封泄漏

　　常見滑閥的大蓋密封有采用柔性石墨墊片密封和唇型密封兩類。由于高溫條件，實(shí)際應(yīng)用中采用唇型密封的情況較多。唇型密封采用了緊固螺栓和密封焊接相結(jié)合的形式。唇型密封的連接螺栓緊固力應(yīng)該均勻，最后的焊縫要均勻、連續(xù)，避免砂眼等缺陷，以遏止最初可能出現(xiàn)的泄漏。緊固螺栓起到保持兩道密封面之間壓緊的作用。

　　現(xiàn)場(chǎng)多年的生產(chǎn)實(shí)踐表明，墊片密封泄漏往往會(huì)同時(shí)出現(xiàn)墊片損壞和法蘭面損壞。唇型密封泄漏的主要原因有兩點(diǎn)，其一是密封焊接中產(chǎn)生的氣孔、夾渣、砂眼以及裂紋等缺陷;其二是焊接金屬在煙氣介質(zhì)和水蒸氣條件下形成腐蝕環(huán)境，由此導(dǎo)致焊縫穿透。

　　2.2.2、解決措施

　　(1)檢查消除唇型密封焊接缺陷

　　唇形密封在焊接過程中，容易形成穿透性氣孔、裂紋等缺陷，以致于無法起到隔離密封作用。這類問題在裝置開工期間的氣密試驗(yàn)中能夠充分暴露，也易于處理。對(duì)于新的密封焊縫，焊逢金屬缺陷部位沒有明顯氧化層，韌性好，易于變形。針對(duì)該情況，可以采用鋼釬敲擊，鉚住漏點(diǎn)，然后進(jìn)行動(dòng)火補(bǔ)焊，或者撤掉滑閥的內(nèi)部壓力再施焊。由于滑閥腔體內(nèi)部有壓力，切忌直接補(bǔ)焊。

　　(2)唇型密封運(yùn)行中的堵漏

　　對(duì)于生產(chǎn)運(yùn)行中的唇型密封泄漏，由于泄漏部位介質(zhì)外漏，在缺陷位置形成了氧化層，難以通過鉚接的辦法將泄漏點(diǎn)敲擊堵住。

　　實(shí)踐中，可以采用將漏點(diǎn)最近的兩邊密封面之間的間隙用焊肉填滿的方法。此處的焊接填充應(yīng)避開緊固螺栓，防止螺栓受熱伸長、緊固力減弱引起新的泄漏。填充了焊接接頭與大蓋法蘭形成了對(duì)漏點(diǎn)的包圍，以進(jìn)一步將漏點(diǎn)控制。

　　(3)運(yùn)行中大蓋墊片密封泄漏的搶修

　　墊片密封泄漏問題很難處理。由于墊片的抗沖刷能力弱，泄漏擴(kuò)張比較快，因而要求處理時(shí)間短。

　　生產(chǎn)實(shí)踐中，滑閥墊片泄漏的在線處理方案通常是沿法蘭邊沿包盒子，即沿法蘭邊沿一圈制作盒子，這樣才能將法蘭密封面完整地包起來。該方案能夠在保障堵住漏點(diǎn)的情況下，保護(hù)密封面在將來的可修復(fù)性。

2.3、閥桿密封泄漏處理

　　滑閥的閥桿在工作中相對(duì)于閥體都作往復(fù)運(yùn)動(dòng)。閥桿泄漏問題經(jīng)常出現(xiàn)在長周期運(yùn)行的后期或者檢修結(jié)束的初期。前者出現(xiàn)的原因是長周期運(yùn)行中，閥桿的密封系統(tǒng)材料失效或者在使用中維護(hù)不當(dāng)。后者主要為檢修施工質(zhì)量差或者檢修選用配件質(zhì)量差所致。常見的幾種閥桿故障情況及其處理方案如下。

　　(1)緊固填料壓蓋

　　閥蓋上的填料函采用串聯(lián)填料密封結(jié)構(gòu)，1個(gè)填料函內(nèi)串聯(lián)裝入了2種不同材料和規(guī)格的填料，內(nèi)側(cè)為備用填料，外側(cè)是工作填料。正常操作時(shí)，備用填料松套在閥桿上并不壓緊，當(dāng)出現(xiàn)泄漏跡象時(shí)，適當(dāng)緊固工作填料壓蓋，即可消除泄漏。

　　(2)注入液體填料

　　對(duì)于串聯(lián)填料密封，工作填料完全壓緊即可實(shí)現(xiàn)密封。泄漏時(shí)，表明外側(cè)工作填料失效，需要啟用內(nèi)側(cè)填料，并更換外側(cè)填料。通過填料函上備用填料處的注入口向內(nèi)注入液體填料，將備用填料充實(shí)并壓緊，使該填料起到密封作用。在閥門正常工作、調(diào)節(jié)狀態(tài)下，也可方便地更換外側(cè)的工作填料。

　　備用填料為浸油石墨盤根，工作填料為柔性石墨，液體填料可采用二硫化鉬鋰基脂或添加一定比例石墨粉進(jìn)行配制。液體填料通過專用工具從填料箱體上的專用注入口進(jìn)入填料腔體里，擠壓內(nèi)側(cè)備用填料，使其起到密封作用，隨著填料注入，閥桿泄漏會(huì)逐步減小，直到完全不漏。

　　(3)串聯(lián)填料密封更換

　　串聯(lián)填料密封有泄漏跡象時(shí)，首先緊填料壓蓋，通過進(jìn)一步壓緊外側(cè)工作填料對(duì)泄漏進(jìn)行封堵。當(dāng)工作填料失效或需要更換時(shí)，注入液體填料，將備用填料充實(shí)并壓緊堵漏，使該填料起到密封作用。此時(shí)，閥門在正常工作狀態(tài)下，可方便地更換外側(cè)的工作填料。

　　在確認(rèn)內(nèi)側(cè)填料正常工作時(shí)，進(jìn)行更換外側(cè)填料操作：①松開壓蓋螺栓，取下填料壓蓋。②按照安裝填料的逆向順序，用盤根鉤等工具依次掏出外側(cè)填料。③依據(jù)現(xiàn)場(chǎng)狀態(tài)判斷，在安全的前提下，盡可能掏盡外側(cè)填料。④清理外側(cè)填料箱內(nèi)表面粘連的填料碎片。⑤把事先準(zhǔn)備好的填料(盤根)按照技術(shù)要求依次裝填。⑥安裝填料壓蓋，按照技術(shù)要求緊固壓蓋螺栓，完成更換盤根工作。⑦注意調(diào)整工作填料的壓緊量，以保證填料函的密封性能和閥桿動(dòng)作的靈活性，防止盤根與閥桿間隙過小，引起填料及閥桿過早磨損，也會(huì)增大功耗。

3、電液控制系統(tǒng)的常見故障及預(yù)防

　　滑閥的電液系統(tǒng)包括弱電、動(dòng)力、過濾、壓控、電液轉(zhuǎn)換，液力放大和液力驅(qū)動(dòng)等幾大部分，故障具有多樣性、復(fù)雜性、偶然性、必然性與隱蔽性等特點(diǎn)。

3.1、故障檢查

　　首先觀察故障現(xiàn)象，仔細(xì)了解故障產(chǎn)生的原因和故障產(chǎn)生前后設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)狀況，查清故障是在什么條件下產(chǎn)生的，并摸清與故障有關(guān)的其他因素以及故障的特點(diǎn)等。一般可以采用目測(cè)、探聽、觸摸、鼻聞及儀器檢測(cè)等方法診斷查出故障部位。根據(jù)所核實(shí)的故障原因，先選擇經(jīng)簡單檢查核實(shí)或修理即可使設(shè)備恢復(fù)正常工作狀態(tài)的項(xiàng)目，即采取先易后難的原則，排出檢查順序，以便在最短的時(shí)間內(nèi)完成檢查工作。

　　液壓系統(tǒng)的主要問題常由于液壓油的品質(zhì)問題或是電液控制閥的失效引起。電液控制閥故障的主要原因是液壓油的清潔問題。因此，液壓油的更換和管理是保障滑閥安全高精度運(yùn)行的基礎(chǔ)條件。

3.2、電液系統(tǒng)的維護(hù)與保養(yǎng)

　　3.2.1、控制閥管理

　　控制閥作為電液系統(tǒng)組成部分，安裝在液壓泵和液壓缸之間，在系統(tǒng)中不作功，只對(duì)執(zhí)行元件起控制作用。液壓控制閥結(jié)構(gòu)精密緊湊，其運(yùn)行的可靠性主要與液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)選型和液壓油品質(zhì)相關(guān)。

　　在日常運(yùn)行維護(hù)中，應(yīng)依據(jù)控制閥動(dòng)作的頻繁程度設(shè)立不同的維護(hù)計(jì)劃。

　　(1)對(duì)于頻繁動(dòng)作的控制閥，應(yīng)定期更新。如對(duì)于伺服閥，應(yīng)該依據(jù)實(shí)際情況定期更新，避免閥芯磨損帶來的負(fù)面影響。

　　(2)對(duì)于偶爾動(dòng)作的控制閥，應(yīng)依據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，制訂計(jì)劃在線試驗(yàn)其靈活性。如對(duì)于自保電磁閥，定期試驗(yàn)既可以檢驗(yàn)其可靠性，也可以使油流通過閥芯，沖刷長期靜止?fàn)顟B(tài)下液壓油中沉積在閥芯上的雜質(zhì)或變質(zhì)物資，有利于疏通閥芯通道，避免閥芯卡澀。

　　(3)對(duì)于外彈簧式控制閥，應(yīng)定期清洗。如對(duì)于滑閥油溫控制閥，外置的彈簧受環(huán)境影響，定期清理積灰和塵垢，能恢復(fù)其靈活性，保障使用效果。

　　3.2.2、液壓油管理

　　據(jù)資料顯示，70%~80%的液壓系統(tǒng)故障是與液壓油問題相關(guān)的。保障液壓油質(zhì)量的穩(wěn)定及清潔度，有利于提高液壓系統(tǒng)的可靠性。

　　(1)滑閥油選擇

　　一般選用抗磨液壓油，油品粘度是液壓油的最重要使用性能指標(biāo)之一。它的選擇合理與否，對(duì)液壓系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)性、工作可靠性與靈敏性、系統(tǒng)效率、功率損耗、氣蝕現(xiàn)象、溫升和磨損等都有顯著影響，甚至使系統(tǒng)不能工作。為此，選用液壓油時(shí)，要根據(jù)具體情況或系統(tǒng)要求選擇合適的粘度和適當(dāng)?shù)囊簤河推贩N。

　　(2)油液清潔度

　　油液清潔程度是決定液壓系統(tǒng)能否正常工作的關(guān)鍵因素。據(jù)資料統(tǒng)計(jì)，液壓系統(tǒng)故障有75%是由于液壓油不清潔造成的。保持液壓油的清潔應(yīng)采取有效措施：①防止外界雜質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng)。按照技術(shù)規(guī)范要求制訂計(jì)劃清洗油箱，更新液壓油，并且一切添加液壓油的器具都必須保持潔凈，特別推薦購置滑閥用液壓油時(shí)選用小包裝型，避免添加過程中因分裝導(dǎo)致的二次污染。②液壓元件不要輕易拆卸，卸下的元件必須嚴(yán)格保持干凈，存放于無塵地點(diǎn)。清洗、檢查和裝拆液壓零件時(shí)，也應(yīng)在無塵地點(diǎn)進(jìn)行，總之，液壓系統(tǒng)零件一定要避免長時(shí)間裸露，以盡量減少雜質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng)的機(jī)會(huì)。③過濾雜質(zhì)防止系統(tǒng)產(chǎn)生污物。經(jīng)常檢查過濾器差壓，檢查有無堵塞。防止油液變質(zhì)產(chǎn)生沉積物，按要求定期清理油箱，清除沉積物并徹底換油。④定期檢查油質(zhì)。檢驗(yàn)液壓油的污染度和物化性能，其檢驗(yàn)主要有兩個(gè)方面：一是油的物理和化學(xué)性能，如粘度、閃點(diǎn)、酸度、水分含量、抗泡沫試驗(yàn)及防銹試驗(yàn)等。二是檢查油中雜質(zhì)顆粒大小和數(shù)量，即油的污染度。

　　(3)油溫

　　油溫主要影響油的粘度。油溫過低會(huì)使粘度增大使吸油困難。油溫過高會(huì)使粘度降低、油質(zhì)變化、泄漏量增加、油液老化和變質(zhì)，還會(huì)使密封件加速老化、變質(zhì)和失效。油箱的油溫不能超過60℃，一般液壓設(shè)備的油量控制在35~60℃工作比較合適。

　　(4)保持足夠的油量

　　輸油量由執(zhí)行裝置的速度決定。為此，要求油箱的液面要盡量接近規(guī)定范圍的上限。特別是第1次運(yùn)行時(shí)，當(dāng)各液壓元件充滿油液后，一定要注意觀察油箱的液面高度，使液面接近允許液位的上限。

4、結(jié)語

　　隨著催化裂化技術(shù)的不斷進(jìn)步和國內(nèi)外催化裂化新技術(shù)、新設(shè)備的不斷應(yīng)用，催化裂化裝置的規(guī)模也越來越大，滑閥直徑以及制造技術(shù)難度也由此增大�；�閥位置關(guān)鍵，除了具有生產(chǎn)調(diào)節(jié)作用之外，也是裝置自保啟動(dòng)情況下安全停車的關(guān)鍵設(shè)備之一，其安全運(yùn)行性能將對(duì)整個(gè)裝置產(chǎn)生較大的影響。