以連續(xù)性方程、三維雷諾平均N-S方程和基于各向同性渦黏性理論的k-ε方程組成多級套筒調(diào)節(jié)閥內(nèi)部流動數(shù)值模擬的控制方程組，依據(jù)數(shù)值計算要求，設(shè)定適當(dāng)?shù)倪吔鐥l件，采用結(jié)構(gòu)與非結(jié)構(gòu)網(wǎng)格相結(jié)合有限體積法對控制方程組進(jìn)行離散；應(yīng)用CFD軟件對多級套筒調(diào)節(jié)閥內(nèi)部流場進(jìn)行內(nèi)三維湍流流動數(shù)值模擬，分別對其壓力場、速度場和跡線分布進(jìn)行了分析。結(jié)果表明多級套筒結(jié)構(gòu)的設(shè)計能較好地改進(jìn)閥內(nèi)流動狀況，實現(xiàn)壓力的漸變，有效地避免汽蝕現(xiàn)象的發(fā)生。在設(shè)計過程中引入了CFD仿真實驗，研究了多級套筒調(diào)節(jié)閥的流量特性，提高了樣機試制的成功率，縮短了開發(fā)周期，降低了成本，從而為多級套筒調(diào)節(jié)閥的設(shè)計與研究提供借鑒。

　　在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，調(diào)節(jié)閥屬于控制閥系列，它是流體運輸過程和工藝環(huán)路中的重要控制元件，是確保各種工藝設(shè)備正常工作的關(guān)鍵設(shè)備，被廣泛應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)及日常生活各個領(lǐng)域中。隨著技術(shù)的進(jìn)步，工業(yè)實踐中的各種場合都對調(diào)節(jié)閥提出了高溫、高壓、高壓差等要求。尤其是應(yīng)用于高壓差條件下的調(diào)節(jié)閥，極易在閥芯及閥座部位產(chǎn)生嚴(yán)重的沖蝕和汽蝕，并伴有強烈的振動和噪聲現(xiàn)象。真空技術(shù)網(wǎng)(http://www.mp99x.cn/)認(rèn)為這些現(xiàn)象導(dǎo)致在高壓差條件下工作的調(diào)節(jié)閥工作性能降低、使用壽命縮短，帶來安全隱患，給工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域的安全高效運轉(zhuǎn)帶來諸多問題，甚至導(dǎo)致嚴(yán)重事故發(fā)生。因此，研發(fā)專用于高壓差工況下的特殊調(diào)節(jié)閥意義重大。

　　文中介紹了研發(fā)的多級套筒式調(diào)節(jié)閥內(nèi)部結(jié)構(gòu)及其工作過程。應(yīng)用計算流體力學(xué)(CFD)軟件對多級套筒調(diào)節(jié)閥內(nèi)部流場進(jìn)行內(nèi)三維湍流流動數(shù)值模擬，獲得調(diào)節(jié)閥內(nèi)部壓力、速度及跡線的分布。借助CFD仿真實驗的方法，可以得到多級套筒調(diào)節(jié)閥的CV和流量特性曲線，提高樣機試制的成功率，縮短開發(fā)周期，避免常規(guī)設(shè)計中，憑借經(jīng)驗參數(shù)或者實際試驗后再修改造成的周期與成本的增加，從而為多級套筒調(diào)節(jié)閥的設(shè)計與研究提供進(jìn)一步的參考。

1、多級套筒調(diào)節(jié)閥結(jié)構(gòu)及工作過程

　　研發(fā)設(shè)計的多級套筒調(diào)節(jié)閥結(jié)構(gòu)如圖1所示。該調(diào)節(jié)閥多用于電站、石化、化工行業(yè)及其他高參數(shù)工況下，工作介質(zhì)多為高溫水或過熱蒸汽。通液體時流向為從右向左，液體由套筒外側(cè)流向內(nèi)側(cè)；通氣體時流向為從左至右，氣體由套筒內(nèi)側(cè)流向外側(cè)。由于多級套筒的作用，流體在通過閥體時要經(jīng)歷一個多次逐級降壓的過程，流體每通過一層套筒壓力就會下降一次。多級套筒作為該閥的核心部件，可以使介質(zhì)流速的增加得到抑制，將壓力的變化控制在允許的范圍之內(nèi)，有效地避免和減輕閃蒸空化現(xiàn)象的發(fā)生以及高速流體對閥門部件的沖蝕，延長調(diào)節(jié)閥的使用壽命，并保證設(shè)備與系統(tǒng)的可靠運行。

圖1 多級套筒式調(diào)節(jié)閥結(jié)構(gòu)示意

2、多級套筒調(diào)節(jié)閥流場的數(shù)值模擬

　　2.1、流道實體模型的建立

　　利用Solidworks三維實體建模軟件，對調(diào)節(jié)閥腔內(nèi)部流道建立模型。整體模型由外部閥腔流道與內(nèi)部套筒流道兩部分裝配組成，所建實體模型準(zhǔn)確地反映了調(diào)節(jié)閥內(nèi)部結(jié)構(gòu)的實際情況。同時，為使模擬計算時流道兩端的流動得以充分進(jìn)行以及進(jìn)出口面流動呈穩(wěn)定均勻，對閥門內(nèi)部流道模型進(jìn)出口兩端都進(jìn)行了延伸，建立的流道模型如圖2所示。

圖2 閥內(nèi)流道模型示意

　　2.2、數(shù)值模擬過程控制方程組建立

　　在模擬實驗過程中，調(diào)節(jié)閥流體通道中的實際流動是湍流狀態(tài)的水。在定常條件下，采用了k-ε湍流模型，描述閥內(nèi)的定常不可壓縮流動的方程如下：

(1)

　　動量方程：

(2)

　　紊動能k方程：

(3)

　　紊動能耗散率ε方程：

(4)

　　式中：xi———笛卡爾坐標(biāo)系坐標(biāo)，i=1，2，3；ui———沿i方向的速度分量，i=1，2，3；fi———沿i方向的重力；p———壓力；ρ———水的密度；υ———水的運動黏性系數(shù)；υt———渦黏性系數(shù)，υt=Cμk2/ε；P———紊動能生成項，其表達(dá)式為

　　k-ε模型中系數(shù)采用了Launder和Spalding的推薦值：Cμ=0.09，C1=1.44，C2=1.92，σk=1。

　　流場出口：流場出口的邊界條件為沿垂直于該斷面方向的壓力梯度為零，有：

(5)

　　式(5)中：u，υ，w———沿不同方向的速度分量，n———垂直于該斷面的局部坐標(biāo)。

　　固壁邊界：在固壁上選用無滑移條件，速度u=υ=w=0，固壁處的摩阻流速忽略不計。

　　2.3、數(shù)值模擬計算及結(jié)果分析

　　為了保證計算精度，采用以結(jié)構(gòu)性和非結(jié)構(gòu)性網(wǎng)格相結(jié)合的劃分方法形成網(wǎng)格。流道兩端的直管段網(wǎng)格采用Hex/Wedge(六面體/楔形)網(wǎng)格進(jìn)行劃分，中間多級套筒部分的流體通道因為結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，所以采用Tet/Hybrid(四面體/混合)網(wǎng)格進(jìn)行劃分，并且為了使計算結(jié)果更加精確，對每一層套筒中的小孔都分別進(jìn)行了加密處理。由于計算模型是對稱的，因而取其50%進(jìn)行模擬計算，以減少網(wǎng)格數(shù)目、節(jié)省計算時間；以連續(xù)性方程、三維雷諾平均N-S方程和基于各向同性渦黏性理論的k-ε方程組成調(diào)節(jié)閥內(nèi)部流動數(shù)值模擬的控制方程組，采用有限體積法對控制方程組進(jìn)行離散；根據(jù)廠方提供的系統(tǒng)運行實際工況參數(shù)，該次計算的進(jìn)口處壓力為7MPa，出口處壓力為0，介質(zhì)為常溫水，密度ρ=998.2kg/m3。

　　2.3.1、壓力場分析

　　壓力分布云圖如圖3所示，從中可以看出：調(diào)節(jié)閥進(jìn)、出口壓力分布比較均勻，套筒中壓力逐級穩(wěn)定下降，在閥體下腔與出口直管段處有局部低壓區(qū)域，如A處所示。此工況下，局部最大壓力為7.17MPa，分布在閥門進(jìn)口與最外側(cè)套筒處。

圖3 z=0水平截面上壓力分布云圖

　　2.3.2、速度場分析

　　速度分布如圖4所示，入口端和閥腔內(nèi)速度分布比較均勻，出口端因受套筒節(jié)流效應(yīng)及閥體流道結(jié)構(gòu)影響速度分布較不均勻。套筒內(nèi)速度由外向內(nèi)逐級上升，在7MPa壓差的工況下，在最內(nèi)側(cè)套筒中速度達(dá)到最大，如B處所示。在入口段及出口段流道拐角處出現(xiàn)了幾處范圍很小的閥門死區(qū)，此處流體靜止，速度為0。

圖4 z=0水平截面上速度分布云圖

　　2.3.3、跡線

　　閥內(nèi)流體跡線分布如圖5所示，跡線是單個質(zhì)點在連續(xù)時間內(nèi)的流動軌跡線，是拉格朗日法描述流動的一種方法，閥內(nèi)流體跡線在進(jìn)口處較為均勻，由套筒進(jìn)入閥體下腔時分布比較集中，出口處部分由于流道結(jié)構(gòu)特點流體分布較不均勻，如C處所示。

圖5 閥內(nèi)流體跡線分布示意

3、流量特性研究

　　3.1、閥門流量系數(shù)模擬計算

　　閥門的流量系數(shù)是用于說明規(guī)定條件下調(diào)節(jié)閥流通能力的基本系數(shù)，是工業(yè)閥門的重要工藝參數(shù)和技術(shù)指標(biāo)。該項目所求CV為非國際單位制的調(diào)節(jié)閥流量系數(shù)，在國際上廣泛使用。CV表示在一定壓力下降的情況下，常溫條件的水在一定時間內(nèi)流過調(diào)節(jié)閥的體積。

(6)

　　式中：qv——體積流量，m3/h；G——實驗流體的密度與水的密度的比值(水=1)；Δp———閥兩端測出的靜壓損失，100kPa。

　　根據(jù)GB/T17213.9—2005《工業(yè)過程控制閥》第2-3部分：流通能力實驗程序中對流量系數(shù)的規(guī)定：在實驗介質(zhì)為常溫水；入口壓力分別選擇1.0，1.5，3.0MPa三種工況；出口壓力為0的條件下進(jìn)行實驗，所得實驗數(shù)據(jù)見表1所列。

　　表1 100%開度流量系數(shù)數(shù)據(jù)

　　取三組數(shù)據(jù)的算術(shù)平均值，得：

CV=(CV1+CV2+CV3)/3=102.93

　　說明該多級套筒調(diào)節(jié)閥的CV值約為103，可以滿足設(shè)計要求。

　　3.2、不同開度下的流量系數(shù)曲線擬合

　　同理可計算出不同開度下多級套筒調(diào)節(jié)閥的流量系數(shù)，得出數(shù)據(jù)見表2所列。

表2 不同開度流量系數(shù)數(shù)據(jù)

　　根據(jù)表2中所得數(shù)據(jù)，擬合閥門流量特性曲線如圖6所示：

圖6 多級套筒調(diào)節(jié)閥流量特性曲線

　　由圖6可見隨著調(diào)節(jié)閥開度的減小，流體所受阻滯作用增大，通過閥門的流體流量減小，閥門的流量系數(shù)也隨之降低，流量特性曲線基本符合線性分布。

4、結(jié)束語

　　1)應(yīng)用CFD軟件對該調(diào)節(jié)閥閥內(nèi)流場進(jìn)行三維湍流數(shù)值模擬計算。結(jié)果表明：多級套筒調(diào)節(jié)閥進(jìn)、出口壓力分布均勻，最大壓力7.17MPa，分布在閥門進(jìn)口與最外側(cè)套筒處，套筒中壓力逐級穩(wěn)定下降，在閥體下腔與出口直管段處有局部低壓區(qū)域；套筒內(nèi)流速由外向內(nèi)逐級上升，在最內(nèi)側(cè)套筒中流速達(dá)到最大，第一級套筒內(nèi)局部最大流速低于常規(guī)閥門的最大流速，并且在多級套筒中流體壓力的降低與流速的增大都實現(xiàn)了逐級漸變，能有效地防止和減輕由于壓力突變所造成的閃蒸汽蝕危害。

　　2)在設(shè)計過程中引入了CFD仿真實驗，能夠精確地計算出多級套筒調(diào)節(jié)閥的流量系數(shù)，大幅提高了一次樣機試制的成功率，縮短了開發(fā)周期，降低了成本，為多級套筒調(diào)節(jié)閥的設(shè)計與研究提供進(jìn)一步的參考。