以汽車門檻飾條為研究對象，分析其結構和成型工藝，確定注塑模結構為一模兩腔。利用Moldflow 模擬分析，確定了澆口的最佳位置，分析了充填時間、熔接線、氣穴等。結合模流分析結果，利用UG 設計了分別裝在動模和定模的多個鑲塊的彎楔抽芯機構，斜頂側向抽芯機構、自動頂出機構等。結果表明:該方案結構合理、工作過程可靠、能有效地縮短塑件的生產周期。

　　隨著汽車行業(yè)的發(fā)展，人們生活水平日益提高，汽車逐漸成為了人們生活的一部分，人們對汽車的要求也越來越高，不僅要求汽車具有良好的使用性能，而且追求汽車具有良好的外形輪廓和舒適美觀的內飾。文章以某型汽車門檻飾條為研究對象，采用計算機輔助設計軟件UG 和有限元分析軟件Moldflow相結合的方法對其進行注塑模具設計，旨在達到減少試模、改模的次數，縮短產品的開發(fā)周期，節(jié)省成本的目的。

1、塑件結構與工藝分析

　　塑件三維結構如圖1 所示，塑件尺寸為1 773. 6 mm ×164. 9 mm × 109 mm，主壁厚3. 2 mm，最小壁厚1. 4 mm，材料為PP + EPDM + MD30。聚丙烯(PP)的主要特點是密度小，其力學性能如屈服強度、拉伸強度、硬度等均優(yōu)于低壓聚乙烯;并有突出的剛性，耐熱性較好。通過對PP 進行彈性體改性(EPDM)和礦物質改性(MD30)，可以在不明顯降低其它性能的情況下，大幅度提高聚丙烯的抗沖擊性能。

圖1 塑件三維模型

　　門檻飾條由曲面構成，有形狀不規(guī)則的孔及突起，左右不對稱。根據成型塑件一側壁上的方形通孔及兩端通孔的需要，需要側抽機構，另一側壁存在倒扣，要保證塑件出模，需要斜頂機構。為了提高生產效率及使模具進料受力平衡，保證模具的強度，采用一模兩腔，熱流道轉冷流道成型。

2、基于Moldflow 的模流分析

　　2.1、模型前處理

　　采用Moldflow CAD Doctor 導入塑件三維模型，去除對分析結果沒有影響的小圓角、倒角、臺階等結構，并將修復完成后的塑件導入Moldflow 2012 中，提高網格劃分的質量和效率。采用雙層面網格劃分，網格邊長取8mm。劃分網格后，模型網格匹配百分比和相互百分比達到92. 4% 和90. 5%。最后再修復自由邊、相交單元、縱橫比等缺陷，完成對塑件的網格劃分。

　　2.2、確定最佳澆口位置

　　根據塑件結構和實際經驗，預設了2 種不同的澆口位置方案，如圖2 所示。方案一采用三點進膠，可以減短流程，易于模具設計;方案二則采用六點進膠，相近的兩個澆口為一組，其作用相當于一個大的澆口，可以降低注射壓力，且相鄰兩澆口距離近，熔料溫度較高，澆口之間不會產生熔接痕。

(a) 方案一;(b) 方案二。

圖2 澆口布置方案

　　通過對兩種方案添加澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的填充分析，得到如表1 所示的結果�？梢钥闯�，無論是充填時間、注射壓力、鎖模力和達到頂出溫度時間等，方案二的結果都優(yōu)于方案一，因此選擇方案二的澆口布置方式進行下一步的深入模擬分析。

表1 方案參數比較

4、結論

　　文章綜合使用了UG 和Moldflow 軟件，針對汽車門檻飾條進行了詳細的成型工藝分析、模流分析和模具結構設計，找出了在注射過程中的熔接痕、氣穴等缺陷產生的原因，有效地保證模具設計的質量和效率，指導了實際模具設計和生產。